Naar verwachting zal een groot deel van de wereldwijde vraag naar energie in de komende decennia nog steeds geleverd worden door koolwaterstofbrandstoffen. Hernieuwbare energie vertegenwoordigt momenteel slechts een klein deel van het mondiale energieverbruik. Koolwaterstofbrandstoffen genereren bij verbranding grote hoeveelheden CO2. De olie- en gasindustrie moet oplossingen toepassen die duurzamer en schoner voldoen aan de toenemende vraag naar energie.
Olieproductie verbruikt op zichzelf al een aanzienlijke hoeveelheid energie. Het proces wordt inefficiënter naarmate reservoirs uitgeput raken van olie die kan worden teruggewonnen met behulp van wateroverstroming (secundaire productiemethoden). De injectie van polymeren in oliereservoirs is één methode die de totale energiebehoefte voor oliewinning vermindert. Bij vergelijking van de gemiddelde energie die wordt geïnvesteerd om één vat olie te produceren met behulp van polymeerinjectie met waterinjectie, blijkt dat de energie-efficiëntie toeneemt wanneer gebruik wordt gemaakt van polymeerinjectie. Dit houdt verband met de kleinere watercirculatiebelasting bij gebruik van polymeeroverstroming. Chemische EOR is dus een methode die de CO2-uitstoot bij oliewinning vermindert.
Een nauwkeurige selectie van het polymeertype en de bereidingsmethode is van cruciaal belang bij het evalueren van de effectiviteit van het polymeer. ProProcess biedt onafhankelijke testfaciliteiten voor de bereiding van polymeren met het geselecteerde polymeer en de waterspecificatie van de klant. Idealiter wordt er gestreefd naar hoge polymeerconcentraties in de moederoplossingen, omdat dit een directe invloed heeft op het oppervlak van de polymer make-down unit. Hogere concentraties leiden tot kleinere nabewerkingsinstallaties. Met deze informatie in de hand kan ProProcess een specifieke proeffabriek, demonstratiefabriek of commerciële eenheid op maat maken om precies aan uw behoeften te voldoen.
ProProcess heeft met succes polymeer moederoplossingen geproduceerd bij concentraties van 2wt%, terwijl voldaan werd aan de Millipore filtratie ratio (MPFR) vereisten, door gebruik te maken van onze op maat ontworpen EOR Dynamic Wetting Heads. Onze unieke dynamische bevochtigingskop heeft een aanzienlijke uptime en heeft zijn doeltreffendheid in de praktijk bewezen. Polymeerbevochtiging in EOR-toepassingen moet worden uitgevoerd in een inerte atmosfeer om polymeerdegradatie in aanwezigheid van zuurstof te voorkomen. Bevochtigingseenheden worden daarom ingesloten. In de meeste bevochtigingskoppen resulteren kleine vochtige polymeerdeeltjes in polymeerafzetting op de metalen oppervlakken binnen de eenheden. Deze deeltjes hopen zich op en vormen harde kristallen. Wanneer er een aanzienlijke opeenhoping van kristallen is ontstaan, breken ze af en komen ze terecht in het draaimechanisme van de bevochtigingseenheden, waardoor de tanden van de draaimechanismen geblokkeerd of beschadigd raken. De afzettingen kunnen bovendien obstructies vormen in de toevoer- en ontluchtingspijpen van de bevochtigingseenheden, wat kan leiden tot stilstand en stilstand van de fabriek. Onze op maat ontworpen dynamische bevochtigingskop heeft deze veel voorkomende operationele problemen opgelost en ons prototype is al >1 jaar operationeel, zonder enige gerapporteerde operationele onderbrekingen.
ProProcess heeft een standaardassortiment polymeer make-downinstallaties ontwikkeld, die geschikt zijn voor gebruik als pilotinstallaties, demonstratiefabrieken en zelfs productie-installaties. Elk veld voor verbeterde oliewinning is uniek, daarom hebben de ProProcess ingenieurs de kern van de make-down units en de op maat gemaakte aspecten van de installatie geïdentificeerd. De kern bestaat uit een van onze oplossingen voor poederdosering en -opslag (afhankelijk van de klant); de bevochtigingsunit; het hydratiesysteem; het proces voor overdracht en filtratie van de moederoplossing (veldspecifiek); de bijbehorende EOR-hulpprogramma's en hun respectieve MCC's. De op maat gemaakte ontwerpen omvatten de injectiepompen, waterbehandelingsfaciliteiten, curlers, laboratoria en hun respectievelijke MCC's.
Het gebruik van modules uit het standaardassortiment verkort de projectduur, omdat de ontwerptijd kan worden ingekort in de totale projectplanning. Bovendien zorgt de keuze van componenten uit het standaardassortiment voor extra gemoedsrust bij de eindgebruiker, omdat dit moduleontwerp al operationeel is. De volgende standaardmaten zijn bij ProProcess verkrijgbaar:
We hebben speciale aandacht besteed aan de toegang voor onderhoud en bediening binnen de standaardmodules. De indeling van onze containeroplossingen is geoptimaliseerd zodat onderhouds- en bedieningspersoneel voldoende ruimte heeft om hun taken binnen de modulaire installaties uit te voeren.
Onze modulaire polymeer make-down units zijn ontworpen voor extreme weersomstandigheden, van arctisch tot woestijnachtig en alles daartussenin. We rusten onze units uit met geschikte HVac-systemen voor extreem koude en warme klimaten en ontvochtigers voor vochtige omstandigheden. Door computational fluid dynamics (CFD) modellering toe te passen op onze proeffabrieken en demonstratiefabrieken kunnen we eventuele probleemgebieden identificeren en elimineren tijdens de ontwerpfase van de fabriek.
We passen een modulaire bouwmethode toe op onze EOR-installaties. De complete installatie wordt geassembleerd in onze speciale inbedrijfstellingsruimte en getest voordat de gedemonteerde en verpakte eenheden naar de locatie worden verscheept. Eenmaal ter plaatse worden de units snel geplaatst en opnieuw gemonteerd. De voordelen van deze bouwmethode zijn onder andere de volgende:
- Bouwsnelheid: projecten kunnen 30-50% sneller worden opgeleverd dan voorheen.
- Minimale impact op de klant: de meeste bouwactiviteiten worden buiten de bouwplaats uitgevoerd. Modulair bouwen neemt tot 80% van de activiteiten op de bouwplaats weg.
- Veiliger bouwen: Het bouwproces is gemakkelijker te beheersen, wat de voordelen biedt van hogere veiligheidsprestaties.
- Kwaliteitscontrole: Fabricage, assemblage en testen worden uitgevoerd in een gecontroleerde omgeving.
- Duurzaamheid: het productieproces genereert minder materiaalafval, verlaagt het energieverbruik en verkleint zo de ecologische voetafdruk van een bedrijf.
ProProcess helpt onze cEOR-klanten bij hun volledige projecttraject. Ons FEED-team definieert de parameters van de installatie voor projecten waarbij nieuwe en baanbrekende technologieën of chemicaliën worden getest. Deze parameters worden vervolgens gebruikt om een basis-engineeringpakket te leveren voor de bijbehorende proeffabriek of demonstratiefabriek.
Zodra het concept is gedefinieerd, voeren we de constructie uit met behulp van een engineer, procure en services (EPS) projectleveringsaanpak. Onze klanten kunnen verwachten dat ProProcess een complete EOR-polymeer make-down installatie levert. Alle detailengineering en levering van de installatie valt binnen de scope van ProProcess, terwijl de diensten op locatie door de klant worden geleverd. Dit contractmodel minimaliseert interfaces, waardoor het proces- en planningsrisico wordt beperkt. Dit model werkt goed omdat wij onze apparatuur kennen, terwijl onze klanten meestal meer kennis hebben van lokale installatie-aannemers in hun eigen regio.