Det förväntas att en stor del av den globala efterfrågan på energi under de närmaste decennierna fortfarande kommer att täckas av kolvätebränslen. Förnybar energi står för närvarande endast för en liten del av världens energiförbrukning. Kolvätebränslen genererar stora mängder CO2 vid förbränning. Olje- och gasindustrin måste tillämpa lösningar som tillgodoser den ökande efterfrågan på energi på ett mer hållbart och rent sätt.
Oljeproduktion i sig förbrukar en betydande mängd energi. Processen blir allt mer ineffektiv när reservoarerna töms på olja som kan utvinnas med hjälp av vatteninjektion (sekundära produktionsmetoder). Injektion av polymerer i oljereservoarer är en metod som minskar det totala energibehovet för att utvinna olja. Om man jämför den genomsnittliga energi som investeras för att producera ett fat olja genom polymerinjektion med vatteninjektion, visar det sig att energieffektiviteten ökar när polymerinjektion används. Detta är kopplat till mindre vattencirkulation när polymer flooding används. Kemisk EOR är således en metod som minskar CO2-utsläppen vid utvinning av olja.
Noggrannt val av polymertyp och beredningsmetod är avgörande för att utvärdera polymerens effektivitet. ProProcess erbjuder oberoende testanläggningar för polymer make-down med kundens valda polymer och med deras vattenspecifikation. Helst ska höga polymerkoncentrationer eftersträvas i moderlösningarna, eftersom detta har en direkt inverkan på polymer make-down-enhetens fotavtryck. Högre koncentrationer leder till mindre make-down-anläggningar. Med denna information till hands kan ProProcess skräddarsy en specifik pilotanläggning, demonstrationsanläggning eller kommersiell enhet för att tillgodose dina exakta behov.
ProProcess har framgångsrikt producerat polymera moderlösningar i koncentrationer på 2 vikt%, samtidigt som de klarat Millipores krav på filtreringsgrad (MPFR), med hjälp av våra specialdesignade EOR Dynamic Wetting Heads. Vårt unika dynamiska vätningshuvud har betydande drifttid och har visat sig vara effektivt i fält. Polymervätning i EOR-applikationer måste ske i en inert atmosfär för att undvika nedbrytning av polymeren i närvaro av syre. Vätningsenheterna är därför slutna. I de flesta vätningsaggregat leder små fuktiga polymerpartiklar till att polymeren avsätts på metallytorna i aggregaten. Dessa partiklar ackumuleras och bildar hårda kristaller. När en betydande ansamling av kristaller har skett bryts de av och landar i vätningsenheternas rotationsmekanism, vilket blockerar eller skadar rotationsmekanismens tänder. Avlagringarna kan dessutom bilda hinder i vätningsenheternas matnings- och avluftningsrör, vilket leder till stopp och driftstopp i anläggningen. Vårt specialdesignade dynamiska vätningshuvud har löst dessa vanliga driftsproblem och vår prototypenhet har varit i drift i >1 år utan några rapporterade driftavbrott.
ProProcess har utvecklat ett standardutbud av polymera make-down-enheter som är lämpliga att använda som pilotanläggningar, demonstrationsanläggningar och till och med produktionsanläggningar. Varje fält för förbättrad oljeåtervinning är unikt, och därför har ProProcess ingenjörer identifierat kärnan i make-down-enheterna och de skräddarsydda aspekterna av anläggningen. Kärnan omfattar en av våra lösningar för lossning och lagring av pulver (kundberoende); vätningsenheten; hydreringssystemet; överföring och filtrering av moderlösningen (fältspecifik); tillhörande EOR-krav och deras respektive MCC:er. De skräddarsydda konstruktionerna omfattar injektionspumpar, vattenbehandlingsanläggningar, curlers, laboratorium och deras respektive MCC.
Genom att använda moduler från standardsortimentet förkortas projekttiderna, eftersom konstruktionstiden kan minskas i den övergripande projektplanen. Att välja komponenter från standardsortimentet ger dessutom slutanvändaren ytterligare sinnesro eftersom den här modulkonstruktionen redan är i drift. Följande standardstorlekar finns tillgängliga från ProProcess för val:
Vi har ägnat särskild uppmärksamhet åt åtkomst för underhåll och drift inom standardmodulerna. Layouten i våra containerlösningar är optimerad för att ge underhålls- och driftspersonal tillräckligt med utrymme för att utföra sina uppgifter i de modulära anläggningarna.
Våra modulära make-down-enheter i polymer har konstruerats för extrema väderförhållanden, från arktiska förhållanden till ökenförhållanden och allt däremellan. Vi utrustar våra enheter med lämpliga HVac-system för extremt kalla och varma klimat, och avfuktare för fuktiga förhållanden. Genom att tillämpa CFD-modellering (computational fluid dynamics) på våra pilotanläggningar och demonstrationsanläggningar kan vi identifiera och eliminera eventuella problemområden under anläggningens konstruktionsfas.
Vi tillämpar modulär byggmetodik på våra EOR-anläggningar. Den kompletta anläggningen monteras i vår särskilda driftsättningshall och testas innan de demonterade och förpackade enheterna skickas till platsen. Väl på plats placeras enheterna snabbt ut och monteras ihop igen. Fördelarna med att tillämpa denna byggmetod är bland annat följande:
- Snabbare byggnation: projekt kan levereras 30-50% snabbare än tidigare.
- Minimal påverkan på kunden: de flesta byggaktiviteter utförs utanför byggplatsen. Modulbyggnation tar bort upp till 80% av aktiviteterna på plats.
- Säkrare byggnation: Byggprocessen är lättare att kontrollera, vilket ger fördelar i form av högre säkerhet.
- Kvalitetskontroll: Tillverkning, montering och provning sker i en kontrollerad miljö.
- Hållbarhet: tillverkningsprocessen genererar mindre materialavfall, minskar energiförbrukningen och minskar i sin tur företagets koldioxidavtryck.
ProProcess hjälper våra CEOR-kunder med hela deras projektresa. Vårt FEED-team definierar anläggningsparametrarna för projekt där ny och innovativ teknik eller kemikalier testas. Dessa parametrar används sedan för att ta fram ett grundläggande teknikpaket för den tillhörande pilotanläggningen eller demonstrationsanläggningen.
När konceptet är definierat genomför vi konstruktionen med hjälp av en projektleveransmetod som bygger på ingenjörsarbete, upphandling och tjänster (EPS). Våra kunder kan förvänta sig att ProProcess levererar en komplett anläggning för tillverkning av EOR-polymer. All detaljerad teknik och leverans av anläggningen faller inom ProProcess räckvidd, medan tjänster på plats köps in av kunden. Denna kontraktsmodell minimerar gränssnitten, vilket ger minskad process- och tidplaneringsrisk. Denna modell fungerar bra eftersom vi känner till vår utrustning, medan våra kunder vanligtvis är mer kunniga om lokala installationsentreprenörer i sin egen region.