On s'attend à ce qu'une grande partie de la demande mondiale d'énergie au cours des prochaines décennies soit encore satisfaite par les hydrocarbures. Les énergies renouvelables ne représentent actuellement qu'une petite partie de la consommation mondiale d'énergie. Les combustibles hydrocarbonés génèrent de grandes quantités de CO2 lors de leur combustion. L'industrie pétrolière et gazière doit appliquer des solutions qui répondent à la demande croissante d'énergie de manière plus durable et plus propre.
La production de pétrole consomme en elle-même une quantité importante d'énergie. Le processus devient de plus en plus inefficace au fur et à mesure que les réservoirs sont vidés du pétrole qui peut être récupéré par injection d'eau (méthodes de production secondaire). L'injection de polymères dans les réservoirs de pétrole est une méthode qui permet de réduire les besoins globaux en énergie pour l'extraction du pétrole. En comparant l'énergie moyenne investie pour produire un baril de pétrole par injection de polymères et par injection d'eau, on constate que l'efficacité énergétique augmente lorsque l'on utilise l'injection de polymères. Ce phénomène est lié à des charges de circulation d'eau plus faibles lors de l'utilisation de l'injection de polymères. Ainsi, la RAH chimique est une méthode qui permet de réduire les émissions de CO2 lors de l'extraction du pétrole.
La sélection précise du type de polymère et de la méthode de préparation est essentielle pour évaluer l'efficacité du polymère. ProProcess propose des installations indépendantes de test de préparation des polymères avec le polymère sélectionné par le client et avec sa spécification d'eau. Idéalement, des concentrations élevées de polymère sont visées dans les solutions mères, car cela a un impact direct sur l'encombrement de l'unité de préparation des polymères. Des concentrations plus élevées conduisent à des installations de fabrication plus petites. Avec ces informations en main, ProProcess peut concevoir une installation pilote, une installation de démonstration ou une unité commerciale spécifique pour répondre à vos besoins exacts.
ProProcess a réussi à produire des solutions mères de polymères à des concentrations de 2wt%, tout en satisfaisant aux exigences du rapport de filtration de Millipore (MPFR), en utilisant nos têtes de mouillage dynamique EOR conçues sur mesure. Notre tête de mouillage dynamique unique a un temps de fonctionnement significatif et a prouvé son efficacité sur le terrain. Le mouillage des polymères dans les applications EOR doit être effectué dans une atmosphère inerte afin d'éviter la dégradation des polymères en présence d'oxygène. Les unités de mouillage sont donc fermées. Dans la plupart des têtes de mouillage, de petites particules humides de polymère se déposent sur les surfaces métalliques à l'intérieur des unités. Ces particules s'accumulent et forment des cristaux durs. Lorsqu'une accumulation importante de cristaux s'est produite, ceux-ci se brisent et atterrissent dans le mécanisme de rotation des unités de mouillage, bloquant ou endommageant ainsi les dents des mécanismes de rotation. Les dépôts peuvent en outre former des obstructions dans les tuyaux d'alimentation et de ventilation des unités de mouillage, ce qui entraîne des arrêts et des temps d'immobilisation de l'usine. Notre tête de mouillage dynamique, conçue sur mesure, a résolu ces difficultés opérationnelles courantes et notre prototype est opérationnel depuis plus d'un an, sans qu'aucune interruption de fonctionnement n'ait été signalée.
ProProcess a développé une gamme standard d'unités de fabrication de polymères, qui peuvent être utilisées comme installations pilotes, installations de démonstration et même installations de production. Chaque champ de récupération assistée du pétrole est unique, c'est pourquoi les ingénieurs de ProProcess ont identifié le cœur des unités de démoulage et les aspects spécifiques de l'installation. Le noyau comprend l'une de nos solutions de déchargement et de stockage des poudres (en fonction du client), l'unité de mouillage, le système d'hydratation, le processus de transfert et de filtration de la solution mère (spécifique au champ), les exigences associées en matière d'utilités pour la récupération assistée du pétrole et leurs MCC respectifs. Les conceptions sur mesure comprennent les pompes d'injection, les installations de traitement de l'eau, les curseurs, le laboratoire et leurs MCC respectifs.
L'utilisation de modules de la gamme standard permet de réduire les délais des projets, car le temps de conception peut être réduit dans le calendrier global du projet. En outre, la sélection de composants de la gamme standard offre une tranquillité d'esprit supplémentaire à l'utilisateur final, car la conception de ce module est déjà opérationnelle. Les tailles standard suivantes sont disponibles chez ProProcess :
Nous avons accordé une attention particulière à l'accès à la maintenance et à l'exploitation dans les modules standard. L'agencement de nos solutions conteneurisées est optimisé pour permettre aux équipes de maintenance et d'exploitation de disposer de suffisamment d'espace pour s'acquitter de leurs tâches à l'intérieur des installations modulaires.
Nos unités modulaires de démontage en polymère ont été conçues pour des conditions climatiques extrêmes, allant des conditions arctiques aux conditions désertiques, et tout ce qui se trouve entre les deux. Nous équipons nos unités de systèmes HVac adaptés aux climats extrêmement froids et chauds, et de déshumidificateurs pour les conditions humides. L'application de la modélisation de la dynamique des fluides computationnelle (CFD) à nos installations pilotes et de démonstration nous permet d'identifier et d'éliminer tous les problèmes au cours de la phase de conception de l'installation.
Nous appliquons une méthodologie de construction modulaire à nos installations EOR. L'usine complète est assemblée dans notre baie de mise en service dédiée et testée avant d'expédier les unités démontées et emballées sur le site. Une fois sur place, les unités sont rapidement placées et réassemblées. Les avantages de cette méthode de construction sont les suivants :
- Rapidité de la construction : les projets peuvent être livrés 30 à 50 % plus rapidement qu'auparavant.
- Impact minimal sur le client : la plupart des activités de construction sont réalisées hors site. La construction modulaire supprime jusqu'à 80 % des activités sur le site.
- Une construction plus sûre : Le processus de construction est plus facile à contrôler, ce qui permet d'obtenir de meilleurs résultats en matière de sécurité.
- Contrôle de la qualité : La fabrication, l'assemblage et les essais sont réalisés dans un environnement contrôlé.
- Durabilité : le processus de fabrication génère moins de déchets matériels, réduit la consommation d'énergie et, par conséquent, l'empreinte carbone de l'entreprise.
ProProcess assiste ses clients cEOR tout au long de leur projet. Notre équipe FEED définira les paramètres de l'usine pour les projets où des technologies ou des produits chimiques nouveaux sont testés. Ces paramètres sont ensuite utilisés pour fournir un ensemble d'ingénierie de base pour l'usine pilote ou l'usine de démonstration associée.
Une fois le concept défini, nous exécutons la construction en utilisant une approche d'ingénierie, d'approvisionnement et de services (EPS). Nos clients peuvent s'attendre à ce que ProProcess leur fournisse une usine complète de fabrication de polymères EOR. L'ingénierie détaillée et la fourniture de l'usine relèvent de la compétence de ProProcess, tandis que les services sur site sont assurés par le client. Ce modèle de contrat minimise les interfaces, ce qui permet de réduire les risques liés au processus et au calendrier. Ce modèle fonctionne bien car nous connaissons notre équipement, tandis que nos clients sont généralement mieux informés sur les entreprises d'installation locales dans leur propre région.