Det forventes at en stor del av det globale energibehovet de neste tiårene fortsatt vil bli dekket av hydrokarboner. Fornybar energi står i dag bare for en liten del av verdens energiforbruk. Hydrokarbonbrensel genererer store mengder CO2 ved forbrenning. Olje- og gassindustrien må finne løsninger som kan dekke det økende energibehovet på en mer bærekraftig og ren måte.
Oljeutvinning er i seg selv svært energikrevende. Prosessen blir mer ineffektiv etter hvert som reservoarene tømmes for olje som kan utvinnes ved hjelp av vannflømming (sekundære produksjonsmetoder). Injeksjon av polymerer i oljereservoarene er en metode som reduserer det totale energibehovet ved utvinning av olje. En sammenligning av gjennomsnittlig energiforbruk for å produsere ett fat olje ved polymerflømming og vannflømming viser at energieffektiviteten øker ved bruk av polymerflømming. Dette henger sammen med mindre vannsirkulasjonsbelastning ved bruk av polymerflømming. Kjemisk EOR er dermed en metode som reduserer CO2-utslippene ved utvinning av olje.
Nøyaktig valg av polymertype og tilberedningsmetode er avgjørende for å kunne evaluere polymerens effektivitet. ProProcess tilbyr uavhengige testfasiliteter for polymer make-down med kundens valgte polymer og med kundens vannspesifikasjon. Ideelt sett bør man tilstrebe høye polymerkonsentrasjoner i moderløsningene, ettersom dette har en direkte innvirkning på polymerfremstillingsenhetens fotavtrykk. Høyere konsentrasjoner fører til mindre make-down-anlegg. Med denne informasjonen tilgjengelig kan ProProcess skreddersy et spesifikt pilotanlegg, demonstrasjonsanlegg eller kommersielt anlegg for å imøtekomme dine eksakte behov.
ProProcess har med hell produsert polymermoderløsninger i konsentrasjoner på 2 vektprosent, samtidig som de har bestått Millipores krav til filtreringsgrad (MPFR), ved hjelp av våre spesialutviklede EOR Dynamic Wetting Heads. Vårt unike Dynamic Wetting Head har betydelig oppetid og har bevist sin effektivitet i felt. Polymerfukting i EOR-applikasjoner må utføres i en inert atmosfære for å unngå nedbrytning av polymeren i nærvær av oksygen. Fuktingsenhetene er derfor innkapslet. I de fleste fuktehodene avsettes det små, fuktige polymerpartikler på metalloverflatene i enhetene. Disse partiklene akkumuleres og danner harde krystaller. Når det har oppstått en betydelig opphopning av krystaller, brekker de av og lander i rotasjonsmekanismen til fukterenhetene, slik at tennene i rotasjonsmekanismen blokkeres eller skades. Avleiringene kan dessuten danne blokkeringer i fukteenhetenes tilførsels- og utluftingsrør, noe som kan føre til driftsstans og nedetid på anlegget. Vårt spesialdesignede dynamiske fuktehode har løst disse vanlige driftsproblemene, og prototypen vår har vært i drift i mer enn ett år, uten noen rapporterte driftsforstyrrelser.
ProProcess har utviklet et standardutvalg av polymer make-down-enheter som kan brukes som pilotanlegg, demonstrasjonsanlegg og til og med produksjonsanlegg. Hvert felt for økt oljeutvinning er unikt, og derfor har ProProcess-ingeniørene identifisert kjernen i make-down-enhetene og de skreddersydde aspektene ved anlegget. Kjernen omfatter en av våre løsninger for lossing og lagring av pulver (kundeavhengig), fukteenheten, hydratiseringssystemet, prosessen for overføring og filtrering av moderløsningen (feltspesifikk), tilhørende EOR-krav og de respektive MCC-ene. De skreddersydde designene inkluderer injeksjonspumper, vannbehandlingsanlegg, curlers, laboratorium og deres respektive MCC-er.
Ved å bruke moduler fra standardsortimentet kan man redusere prosjektets tidsrammer, ettersom prosjekteringstiden kan kuttes ned i den totale prosjektplanen. I tillegg gir valg av komponenter fra standardsortimentet sluttbrukeren ekstra trygghet, ettersom moduldesignet allerede er i drift. Følgende standardstørrelser er tilgjengelige fra ProProcess:
Vi har lagt spesiell vekt på tilgangen til vedlikehold og drift innenfor standardmodulene. Oppsettet i våre containerløsninger er optimalisert for å gi vedlikeholds- og driftspersonell tilstrekkelig plass til å utføre sine oppgaver i de modulbaserte anleggene.
Våre modulære nedbyggingsenheter i polymer er konstruert for ekstreme værforhold, fra arktiske forhold til ørkenforhold, og alt derimellom. Vi utstyrer enhetene våre med HVAC-systemer for ekstremt kaldt og varmt klima, og avfuktere for fuktige forhold. Ved å bruke CFD-modellering (Computational Fluid Dynamics) på pilot- og demonstrasjonsanleggene våre kan vi identifisere og eliminere eventuelle problemområder allerede i designfasen av anlegget.
Vi bruker en modulær byggemetodikk på EOR-anleggene våre. Det komplette anlegget settes sammen i vår egen igangkjøringsavdeling og testes før de demonterte og pakkede enhetene sendes til anlegget. Når anleggene er på plass, blir enhetene raskt plassert og satt sammen på nytt. Fordelene ved å bruke denne byggemetoden er blant annet følgende
- Raskere bygging: Prosjekter kan leveres 30-50 % raskere enn tidligere.
- Minimal innvirkning på kunden: De fleste byggeaktivitetene utføres utenfor byggeplassen. Modulbygging fjerner opptil 80 % av aktivitetene på byggeplassen.
- Tryggere konstruksjon: Byggeprosessen er enklere å kontrollere, noe som gir høyere sikkerhet.
- Kvalitetskontroll: Fabrikasjon, montering og testing utføres i et kontrollert miljø.
- Bærekraft: Produksjonsprosessen genererer mindre materialavfall, reduserer energiforbruket og reduserer i sin tur selskapets karbonavtrykk.
ProProcess bistår cEOR-kundene våre med hele prosjektreisen. FEED-teamet vårt definerer anleggsparametrene i prosjekter der ny og innovativ teknologi eller nye kjemikalier skal testes. Disse parameterne brukes deretter til å lage en grunnleggende konstruksjonspakke for det tilhørende pilotanlegget eller demonstrasjonsanlegget.
Når konseptet er definert, gjennomfører vi byggingen ved hjelp av en EPS-tilnærming (Engineer, Procure and Services). Kundene våre kan forvente at ProProcess leverer et komplett anlegg for fremstilling av EOR-polymer. All detaljprosjektering og levering av anlegget faller inn under ProProcess' ansvarsområde, mens kunden kjøper inn tjenester på stedet. Denne kontraktsmodellen minimerer grensesnitt, noe som gir redusert prosess- og planleggingsrisiko. Denne modellen fungerer godt ettersom vi kjenner utstyret vårt, mens kundene våre vanligvis har mer kunnskap om lokale installasjonsentreprenører i sin egen region.