INSTALLATION DE PILOTAGE MODULAIRE

Usine pilote de traitement des fines mobiles d'Anglo American

En août 2020, ProProcess a remporté le contrat d'ingénierie, d'approvisionnement et de construction de l'usine pilote mobile de flottation des fines pour Anglo American. Cette installation de test de classe mondiale pour l'optimisation des schémas de traitement des concentrés de platine devait être conçue en tenant compte d'un maximum de transport routier, car cette installation pilote est destinée à être déplacée sur différents sites de concentrateurs appartenant à Anglo. À cette fin, l'ensemble de l'installation, composée de plus de 40 cellules de flottation (y compris une cellule de flottation à haute intensité), d'un broyeur, de ~30 réservoirs (certains agités), de ~50 pompes (y compris des pompes à boues centrifuges, péristaltiques, à axe vertical), de soufflantes, de compresseurs, etc. ont été montés sur 16 skids ISO transportables par route et conformes aux dimensions d'un conteneur maritime de 40 pieds.

Nous avons demandé aux responsables de chaque discipline quels étaient les défis en matière de conception auxquels ils ont été confrontés dans le cadre de ce projet, et voici ce qu'ils avaient à dire :

Stefan Van Dyk (gestion de projet) : L'objectif de ce projet était de produire une installation pilote modulaire, transportable, rentable et conçue à cet effet. Les exigences en matière d'équipement des installations pilotes sont beaucoup moins strictes que celles des installations de production et il faut en tenir compte pour éviter de surdimensionner l'installation, ce qui augmenterait inutilement les dépenses d'investissement. Il a donc fallu sortir des sentiers battus et explorer de nombreuses idées et concepts nouveaux afin de garantir la construction d'une usine adaptée à l'usage prévu.

Anglo American a des exigences et des normes très strictes en matière de sécurité, de maintenabilité et d'exploitation pour ses usines de production. L'usine pilote devant être placée dans un environnement de production, il était crucial de déterminer les normes à respecter et les concessions à obtenir.

réservoirs de traitement pro

Tanja Marcus (responsable du processus) : Pour que le processus fonctionne efficacement, une capacité tampon adéquate entre les différentes opérations unitaires devait être prévue dans la conception. Une boue de haute densité (S.G. >3) est introduite dans l'installation. Pour éviter la décantation de ce matériau dans les cuves, il a fallu utiliser un angle très raide de 45 à 60 degrés sur les cônes des cuves. Les cuves devaient également s'adapter à la hauteur du patin, limitant ainsi la hauteur de la cuve à ~1,8 m. Cela a conduit à des cuves de forme étrange, constituées principalement de cônes, avec très peu de hauteur entre les deux cuves.

Certains des réactifs nécessaires à l'installation sont dangereux. Pour éviter l'installation d'un équipement supplémentaire sous la forme d'un épurateur et des réactifs de neutralisation associés, le danger potentiel a été conçu de manière à entraîner un risque minimal.

Kean Southern (responsable mécanique) : ProProcess a appliqué son approche modulaire spécialisée à la conception de cette usine pour simplifier l'installation sur le site et faciliter le transport. Cela signifie que chaque cadre de patin a été conçu et construit sur mesure aux dimensions d'un conteneur d'expédition de 40 pieds, éliminant ainsi toute restriction sur le transport routier ou la nécessité d'obtenir des permis spéciaux.

Tous les équipements sont prémontés, raccordés et testés dans notre atelier avant d'être expédiés sur le site. Une fois les tests terminés, il ne reste plus qu'à déconnecter les tuyaux flexibles d'interconnexion entre les châssis (ce qui est facilité par l'utilisation de brides et de raccords à griffes). Étant donné les nombreuses sections de tuyaux qui passent entre les cadres, chaque connexion de tuyau flexible devait être étiquetée pour s'assurer que les bons tuyaux étaient reconnectés lors de l'assemblage. Comme l'usine arrive sur le site déjà partiellement assemblée, l'installation du site est un jeu d'enfant.

Emile Strydom-Bouwer (responsable électrique) : Tous les skids sont précâblés à des prises de courant mâles sur les boîtes de jonction locales. Les MCC sont également précâblés à des prises de courant mâles sur le mur du MCC. Les câbles d'interconnexion sont dotés d'une prise femelle à chaque extrémité, de sorte qu'il n'y a pas de presse-étoupe ni de terminaison sur le site. Un problème potentiel est que le câble peut être mis sous tension et provoquer un choc électrique. En tant qu'équipe de conception, nous avons atténué ce risque en fabriquant spécifiquement un jeu de broches à rupture tardive/précoce et en le connectant au circuit de sécurité. Ainsi, le câble ne peut être mis sous tension que lorsqu'il est entièrement inséré aux deux extrémités.

Installation de pilotage modulaire

Roger Gavin (chef du bureau de dessin) : La capacité d'échantillonner et de contrôler les opérations est d'une importance capitale dans une usine pilote, c'est pourquoi l'accès des opérateurs a été privilégié par rapport à l'accès pour la maintenance. L'équipe de conception a optimisé l'utilisation de l'espace limité disponible, en se concentrant principalement sur les exigences métallurgiques, tout en prévoyant un accès pour la maintenance essentielle prévue pendant les courtes campagnes de pilotage.

La galvanisation à chaud a été choisie pour la protection contre la corrosion des cadres ISO. En raison des contraintes de taille du bain de galvanisation, les structures ont été conçues comme une combinaison de cadres entièrement soudés pour le toit et le plancher, avec des colonnes boulonnées pour compléter l'assemblage.

Afin d'éviter la construction de zones complexes en béton sur chaque site d'essai, ProProcess a également conçu des bacs structurels sous forme de cadre ISO. Ces bacs, équipés de pompes de puisard amovibles, sont transportés séparément et forment essentiellement la "fondation" de la structure de l'usine lorsqu'ils sont placés sur une surface plane. Comme ils sont soutenus aux quatre coins des cadres ISO, la "fondation" des bacs peut tolérer un certain nombre d'irrégularités, qui sont compensées par un calage des coins afin de garantir une base finale plane pour les cadres ISO qui constituent le reste de l'installation.

Sergio Burelli a commenté la conception civile : L'usine est constituée de "blocs" de cadre ISO, tout ce dont elle a besoin, c'est d'une surface plane sur laquelle s'appuyer. Le génie civil est donc une simple dalle de béton.

CONTACTEZ-NOUS DÈS AUJOURD'HUI !

Menu